La automatización puede representar un paso adelante en la eficiencia de la producción en determinadas situaciones, pero se requiere un buen conocimiento de los sistemas, una atención permanente al buen mantenimiento de los equipos y, esencialmente, una buena capacitación del personal.
Fuente: Rafael Lera – Hendrix Genetics Layers
Introducción
Los sistemas de alojamiento de gallinas ponedoras predominantes en diferentes regiones del mundo son diversos, y están en permanente evolución respondiendo a criterios que pueden ser de tipo zootécnico, de eficiencia, de disponibilidad de espacio, de carácter económico en función de la capacidad de inversión o de la disponibilidad y el coste de ciertos insumos, como por ejemplo la mano de obra, de sensibilidad social a cuestiones relacionadas con el bienestar animal, de adaptación a normativas legales, etc. De manera muy esquemática, los sistemas de alojamiento para ponedoras podrían dividirse en dos grandes grupos: sistemas de jaulas y sistemas de piso. Dentro de los sistemas de jaulas, a su vez, se podrían diferenciar las denominadas jaulas convencionales y las jaulas acondicionadas.
Los sistemas de jaulas convencionales, introducidos en la primera mitad del siglo pasado, han ido progresivamente tecnificándose, de manera que en la actualidad todavía se encuentran instalaciones escasamente mecanizadas, fundamentalmente en regiones en vías de desarrollo, frente a otras completamente automatizadas de tipo batería vertical, en las que los procesos de alimentación, recogida de huevos y eliminación del excrementos estiércol están mecanizados. Respecto a las jaulas acondicionadas o “enriquecidas”, que son, por ejemplo, las únicas autorizadas en la UE desde el año 2012, se caracterizan por ser de mayores dimensiones y alojar grupos de aves o colonias de mayor tamaño, disponer de más espacio por ave y de un equipamiento que permita el comportamiento natural de las ponedoras, como perchas, nidales, dispositivos de recorte de uñas y zonas de escarbado y picoteo.
En cuanto a los sistemas de alojamiento en piso, su presencia responde a realidades diferentes: en algunas regiones del mundo, como ciertas zonas de Latinoamérica, Oriente Medio, África o Asia, son fundamentalmente factores económicos los que determinan el tipo de galpones, buscando una inversión inferior por ave y teniendo en cuenta que el coste de mano de obra es relativamente bajo.
Sin embargo, en regiones de alto grado de desarrollo como Europa, se ha producido una vuelta a sistemas de producción libres de jaula como consecuencia del interés creciente por el bienestar animal, habiéndose desarrollado legislación específica a protección de animales de granja, y que clasifica los sistemas de producción alternativos (sin jaula) en
tres categorías:
• Gallinas en suelo
Donde se incluyen dos tipos de instalaciones, las de planta única y los aviarios. Estos últimos disponen de varias alturas y los animales pueden moverse libremente entre los diferentes niveles.
• Gallinas camperas
Instalaciones como las anteriores pero que permite a las aves el acceso a parques exteriores durante el día.
• Gallinas ecológicas
Instalaciones como las de gallinas camperas, pero con condiciones específicas de densidad, dimensiones del parque, alimentación ecológica, etc.
Producción de huevos en sistemas de jaulas automatizados: ventajas e inconvenientes
Las razones fundamentales para optar por sistemas de jaulas automatizadas, donde las condiciones y la normativa vigente lo permiten, están basadas esencialmente en criterios de mejora de la eficiencia de producción, como reducción de la mano de obra por ave alojada y aumento de la capacidad por espacio disponible, sin dejar de lado aspectos relacionados con las exigencias medioambientales. Las ventajas que tradicionalmente se asocian a este tipo de sistemas, se pueden resumir en los siguientes puntos:
– Reducción de los costes de producción.
– Mejora de la higiene y del estado sanitario de las aves, al reducirse la incidencia de enfermedades transmitidas por el contacto con las heces.
– Menor desperdicio de alimento.
– Mejores condiciones de trabajo en el galpón.
– Facilidad del manejo.
– Producción más regular, relacionada con el mantenimiento de unas condiciones más uniformes dentro del galpón.
– Mejores condiciones ambientales dentro del galpón, al disponerse de sistemas mecanizados que permiten la retirada frecuente de estiércol.
– Seguimiento más preciso de los resultados zootécnicos y productivos, al permitirlos sistemas de control registros más fiables.
Como inconvenientes, podríamos citar:
– Necesidad de una inversión inicial más elevada.
– Consumo energético más elevado, particularmente en galpones de ambiente controlado, y necesidad de una alternativa para el suministro eléctrico.
– Consumo elevado de agua, cuando se instalan sistemas de refrigeración evaporativa.
– Dificultad para una inspección adecuada de las aves en todos los niveles.
– Dificultad para ciertas intervenciones, como vacunaciones.
– Aspectos relacionados con el bienestar de las aves: falta de ejercicio físico, espacio reducido para manifestar pautas de comportamiento naturales que resultan en mayor estrés, etc.
– Elevada densidad de aves, lo que puede representar un riesgo de difusión de enfermedades.
Equipamiento en sistemas automatizados: sistemas disponibles y puntos a tener en cuenta
Sistemas de alimentación
Básicamente serán de 3 tipos:
– Carros con tolva
– Cadena
– Espirales
El buen manejo de la alimentación en ponedoras recomienda que los horarios y cantidades de alimento distribuidos permitan un período de comedero prácticamente vacío una vez al día, preferentemente a mediados del día. En función de la longitud de la nave y del sistema utilizado, habrá que tener en cuenta la capacidad de los carros de alimentación y regular adecuadamente la salida del alimento y programar los horarios de reparto para conseguir este objetivo.
Es fundamental respetar una densidad adecuada de aves para garantizar el espacio suficiente de espacio de comedero por ave. Una velocidad de reparto inadecuada puede a su vez fomentar los fenómenos de comportamiento alimentario selectivo. Ambos factores tendrán un impacto determinante en la uniformidad del lote y consecuentemente en la productividad. También es importante mantener los comederos en buen estado, bien nivelados para evitar un reparto de alimento no uniforme en distintas secciones o pisos.
Recogida de huevos
La recogida de huevo se efectúa mediante cintas de recogida longitudinales que transportan los huevos hasta la cabecera de las baterías, donde son descargados a un transportador transversal que los llevará hasta el centro de clasificación.
Los sistemas de descarga desde las cinta longitudinal pueden ser:
• Sistema “noria” (recogida de todos los pisos a la vez).
• Sistema “ascensor” (recogida independiente por pisos).
El objetivo es minimizar el número de huevos desclasificados por roturas, fisuras o suciedad. Para ello se requiere mantener las cintas en buen estado, limpias de polvo y restos de huevo. Algunos sistemas incorporan cables “salvahuevos” en el frontal de las jaulas o de avance de cintas temporizado para reducir los impactos.
Otras zonas de riesgo para fisuras serán aquellas de cambio de nivel o giros de la transportadora.
Los equipos generalmente incorporan contadores de huevo que permitan al menos individualizar la recogida de cada galpón cuando se hace simultáneamente de varios, idealmente por piso.
Retirada de la gallinaza
En naves con baterías automatizadas, el sistema consiste en cintas sinfín de plástico donde se depositan las deyecciones que son trasladadas hasta la zona de descarga al fondo de la nave. Se recomienda efectuar la retirada periódica del estiércol con frecuencia (de preferencia diariamente) para asegurar un buen ambiente dentro de la nave (minimizar presencia de amoníaco y polvo), evitar la sobrecarga de las cintas y reducir la presencia de moscas.
Dado el problema de manejo de la gallinaza con niveles elevados de humedad, las soluciones más habituales son:
– Presecado mediante tubos de soplado del estiércol en la cinta de recogida.
– Túnel de secado adyacente a la nave de puesta.
– Secado de la gallinaza en un almacén exterior.
Los sistemas de secado en la nave suponen un gasto energético extra, aunque algunos de ellos aprovechan la propia ventilación de la nave.
Ventilación y refrigeración
La automatización de los sistemas de producción de huevos implica en la mayoría de los casos un aumento de la cantidad de aves alojadas por galpón, y a menudo se combina con sistemas de ambiente controlado.
En estos casos, fundamentalmente se diferencian 3 tipos deventilación forzada, en función de la disposición de las entradas de aire y los
extractores:
– Ventilación lateral
– Ventilación tipo túnel
– Ventilación mixta
La elección de uno u otro sistema tendrá que estar basada esencialmente en las condiciones climáticas de la zona y adaptada a las dimensiones de la nave.
En cualquier caso, el sistema tiene que estar correctamente dimensionado para la capacidad de la nave y asegurar una ventilación mínima incluso en periodos fríos. Para un funcionamiento adecuado, ventanas y caballete deben cerrar bien para evitar entradas de aire parásitas.
Asimismo, habrá que prever sistemas de emergencia y alarma de revisión periódica.
Un aspecto importante es la uniformidad de las condiciones de temperatura, humedad relativa y velocidad de aire, ya que repercuten en el confort de las aves: la falta de uniformidad de las mismas se reflejará en variaciones en consumo de alimento y producción.
Especialmente en clima cálido, es esencial asegurar una buena circulación de aire a nivel de las aves, pero también prestar atención a corrientes excesivas de aire en determinadas zonas que serán fuente de estrés para las aves. En cuanto a los sistemas de refrigeración, los más utilizados son boquillas nebulizadoras de alta presión o paneles de refrigeración evaporativa.
Aspectos importantes a tener en cuenta son:
– Necesidad de suministro de agua de capacidad suficiente.
– Puesta a punto antes de que comience el calor; control regular y reemplazo de elementos que no funcionen correctamente.
– Calidad del agua: si contiene exceso de cal conviene utilizar sistemas de descalcificación.
– Limpieza de los paneles de refrigeración: los sistemas de refrigeración evaporativa son muy eficientes en condiciones de alta temperatura y baja humedad relativa; conforme la humedad relativa ambiental aumenta, se va reduciendo su eficiencia, y en condiciones de muy alta humedad no deben utilizarse, pues la combinación de alta humedad relativa y alta temperatura aumenta el estrés térmico de las aves y compromete su productividad e incluso su viabilidad.
Iluminación
Diferentes fuentes de luz artificial se utilizan en los galpones: bombillas incandescentes, lámparas fluorescentes, focos de vapor de sodio o iluminación LED. En los sistemas de baterías verticales, un aspecto crítico es una disposición de los puntos de luz adecuada para conseguir una iluminación uniforme, evitando las zonas de sombra, donde las gallinas tardarán más en adaptarse tras el traslado y mostrarán una menor actividad.
Lo que puede repercutir en el consumo de alimento y la producción, pero también las excesivamente iluminadas, ya que intensidad luminosa elevada puede provocar un estímulo excesivo y mayor nerviosismo de las aves, alterándose el comportamiento y pudiendo llegar a producirse fenómenos de picaje y aumento de la mortalidad.
En galpones de ambiente controlado conviene instalar trampas de luz o faldones a nivel de las entradas de aire y de los extractores para limitar la entrada de luz exterior.
Para la fase de puesta, es preferible utilizar luces cálidas (cromaticidad < 3000 ºK), preferiblemente con variador de intensidad.
Una cuestión que parece obvia, aunque la experiencia demuestra que no siempre se le
presta atención, es la importancia de mantener las bombillas limpias.
Aspectos sanitarios
Uno de los aspectos que se ha mencionado como ventaja de este tipo de sistemas, es la mejora de la higiene y del estado sanitario de las aves, al reducirse la incidencia de enfermedades transmitidas por el contacto con las heces.
Otra ventaja desde el punto de vista sanitario sería, especialmente en las naves de ambiente controlado, unas condiciones más estables y uniformes (temperatura, humedad relativa, iluminación, calidad del aire…) que repercutirían positivamente en un mayor confort de las aves.
Sin embargo, aunque se reduce la posibilidad de contacto con las heces, está no desaparece y en el campo pueden aparecer brotes de enfermedades como coccidiosis, salmonelosis, etc. La mayor complejidad del equipamiento también ofrece nuevas posibilidades de refugio a ectoparásitos como el Dermanyssus gallinae o ácaro rojo,
haciendo muy difícil su control o erradicación. Como consecuencia del aumento de la capacidad de los galpones, se pueden producir situaciones que representen una puerta de entrada para agentes patógenos, como por ejemplo:
– Utilización de equipos externos o tercerizados para intervenciones (vacunaciones, etc).
– Aves de diferentes edades y/o orígenes debido a la falta de adecuación de los galpones de levante a la capacidad de producción o a la limitada capacidad de producción de pollitas de un día de las incubadoras.
– Creación de núcleos multiedad.
La mayor concentración de aves también representa un riesgo para la diseminación de enfermedades, por lo que una estricta bioseguridad adquiere aún mayor relevancia.
Conclusiones
La automatización puede representar un paso adelante en la eficiencia de la producción en determinadas situaciones, pero se requiere un buen conocimiento de los sistemas, una atención permanente al buen mantenimiento de los equipos y, esencialmente, una buena capacitación del personal.
La diferenciación de los sistemas de producción en diversas regiones del mundo es una tendencia que se está extendiendo rápidamente y los avicultores deben estar adecuadamente informados para poder tomar las mejores decisiones en el momento apropiado.
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