Ozgur Korkmaz
Nutricionista y Especialista Técnico de Novogen
En los últimos 10-15 años, se ha evidenciado un incremento notable en el desempeño de las gallinas ponedoras como resultado de la selección genética. Hoy en día, las ponedoras Novogen son capaces de alcanzar una persistencia de más de 60 semanas por sobre el 90% sin necesidad de realizar pelecha y con una eficiencia alimenticia notable además de un incremento importante en la tasa de huevos vendibles. Estos son los indicadores de las mejoras genéticas. Sin embargo, el progreso genético por sí solo no es suficiente para alcanzar la productividad esperada, ni la sostenibilidad de la parvada ni su eficiencia económica. Es por tanto esencial asegurar que una buena nutrición y un adecuado manejo de la parvada sean afianzados para alcanzar los objetivos de la genética.
Cuando consideramos que por al menos el 60% del costo de un huevo corresponde al consumo de alimento, la importancia de dicho alimento es considerable. Una gran parte de este costo consiste en los componentes nutricionales del alimento tales como: Proteína (10%), aminoácidos (30%) y energía (60%), los cuales tienen un impacto significativo sobre el desempeño del ave. Por lo tanto, muchos productores de huevo típicamente priorizan la composición de la dieta y sus niveles de nutrientes en la formulación del alimento. Sin embargo, parámetros como la calidad de las materias primas, el proceso de fabricación del alimento, la calidad del mezclado y la granulometría, son también aspectos de crucial importancia.
Este artículo abarcará los aspectos importantes relacionados con la producción de alimento balanceado para ponedoras. Es esencial definir los procesos clave y puntos de control, desde la recepción y almacenamiento del alimento hasta el proceso de mezclado, todo esto para poder asegurar la producción de alimento de alta calidad.
Recepción y almacenamiento de Materias Primas
Primeramente, es importante comprar materias primas de un proveedor confiable. Al momento de comprar las materias primas, el contenido de humedad y factores anti nutricionales deben ser analizados. Dado que el análisis de micotoxinas toma mucho tiempo, es difícil de evaluar este parámetro de manera rápida. El perfil de nutrientes debe analizarse mediante aparatos NIR.
Después de recibir las materias primas, se las debe almacenar en silos o en un espacio destinado para este propósito. Se debe minimizar la pérdida de polvo durante la descarga. Antes del almacenamiento, las materias primas deben de limpiarse y tamizarse para remover objetos extraños. Pre-limpiadores como imanes y tamizadores de tambor son utilizados para proteger el equipo de procesamiento de cuerpos extraños. Durante el proceso de almacenamiento, las materias primas y granos deben de protegerse de insectos, condiciones climáticas, roedores, autocalentamiento, y micotoxinas. El primer paso en el proceso de almacenamiento de materias primas es limpiar el área de almacenaje. Los canales de ventilación, pisos perforados y granos o desperdicio remanentes en el área de almacenamiento deben ser copiosamente limpiados; especialmente si una infestación por insectos ha ocurrido en usos previos. Inclusive pequeñas cantidades de granos contaminados con mohos o insectos pueden llegar a contaminar un nuevo lote de materias primas. Durante la etapa de limpieza, se puede utilizar desinfección con vapor o fumigaciones para prevenir la reaparición de insectos. Adicionalmente, el área de almacenamiento circundante debe de mantenerse limpia. La ventilación es el siguiente paso importante para asegurar que los granos se almacenan en buenas condiciones. El riesgo de que los granos se dañen o de que se infesten con insectos se incrementa cuando la temperatura supera los 25° C. Por lo tanto, es importante mantener los granos los más frescos posibles durante su almacenamiento. La Tabla 1 muestra los efectos de incrementar la temperatura y humedad de los granos sobre el desarrollo de mohos e insectos. Se debe prevenir que el agua proveniente de la lluvia gotee dentro de los silos y otras áreas de almacenamiento. Se debe además prevenir que aves silvestres tengan acceso a las materias primas.
Transferencia hacia silos de almacenamiento
La transferencia a los silos de almacenamiento es el siguiente proceso del manejo de las materias primas, proceso que se realiza mediante elevadores. Los diferentes tipos de materias primas se almacenan en silos por separado. Posteriormente, dichas materias primas se transfieren desde los silos hacia la balanza de dosificación a través de espirales de transferencia teniendo en cuenta la ración que se vaya a preparar. Posterior al pesado de precisión, las materias primas se trasladan hacia un tanque trampa donde se preparan para un posterior procesamiento. La balanza de dosificación debe utilizar células de precisión para realizar un pesaje consistente. Independientemente de la balanza dosificadora que se utilice, dicho artefacto debe ser validado con intervalos regulares para evitar sobre estimación de los ingredientes.
Molienda
El objetivo del proceso de molienda es crear mezclas homogéneas al permitir que se alcancen partículas del tamaño deseado. El molino recibe las materias primas, todas con diferentes tamaños y densidades por lo que deben ser procesadas adecuadamente, mezcladas, y combinadas en una estructura homogénea que permita que las aves puedan consumir la totalidad de nutrientes requeridos y no consuman selectivamente solo las partículas más gruesas. Si el alimento tiene demasiadas partículas finas, la tasa de postura, el consumo de alimento, el peso del huevo y el peso del ave serán afectadas negativamente.
Factores que afectan el tamaño de partículas
El equipo de molienda debe ser seleccionado de acuerdo con los objetivos de tamaño de partícula para la producción de alimento en harinas. Los equipos que se utilizan principalmente para este propósito son los molinos de martillo y los de rodillo. Un molino de rodillo que realiza un proceso de trituración por aplastamiento y es el más propicio para la elaboración de alimentos para ponedoras. En el proceso de trituración, casi todas las partículas son del mismo tamaño y operan con una menor tasa de consumo de energía. Los molinos de rodillo son generalmente apropiados para la molienda de granos. En el caso de moliendas de trigo y soya, los molinos de martillo son los que deben ser usados. Cuando se considera el diseño de la planta con el uso de un molino de rodillo, es importante usar 2 rodillos y tener distancias más estrechas desde arriba hacia abajo para poder ajustar el apropiado tamaño de partícula. Una apertura más ancha permitirá lograr tamaños de partículas más grandes, mientras que aperturas más estrechas permitirán lograr tamaños de partículas más pequeñas. Por otro lado, materias extrañas como piedras y tallos que podrían estar presentes, pueden dañar los rodillos.
El molino de martillo realiza un proceso de quebrado de los granos. Los costos de inversión y mantenimiento de estos aparatos son por lo general más accesibles que aquellos para molinos de rodillo. Sin embargo, conforme la velocidad de rotación de los molinos de martillo se incrementa y los tamaños de cribas se reducen, se obtienen tamaños de partículas más pequeños. La table 3 muestra el efecto de la velocidad de rotación de los martillos y su efecto sobre el tamaño de partícula de la cebada. En este caso, la velocidad de rotación de los martillos debe reducirse y/o se debe utilizar un tamaño de criba más grande. Conforme se incrementa el tamaño de los hoyos de las cribas, se incrementa la eficiencia del molino.
La ventilación del molino de martillo (aspiración) captura las partículas de alimento suspendidas en forma de polvo, esto permite que el molino sea vaciado en un corto período de tiempo. Esto previene su acumulación en la criba por lo que influye sobre el desempeño del molino. En este caso, proveer una buena presión negativa de aire, resultará en una operación más eficiente, menor tasa de reprocesamiento, menor cantidad de partículas finas; además de pérdidas de calor y humedad.
En cuanto a los costos generales de trituración y molienda, habrá un costo energético asociado con moler cierta cantidad de grano. Además, se debe tener en cuenta el mantenimiento periódico del molino de martillo o rodillo, así como los costos de mano de obra necesarios para los ajustes diarios y el cambio de tamices. Como resultado, a medida que disminuye el tamaño de las partículas, aumentará el costo dedicado a la molienda.
El tipo de grano (por ejemplo: Maíz, sorgo, arroz, trigo y avena), el contenido de fibra y humedad de los ingredientes, y el tipo de equipo (molino de martillo o de rodillo) son factores que afectan el tamaño de las partículas. Dado que la estructura física de cada tipo de grano es diferente, el tamaño de las partículas obtenidas tras la molienda no es el mismo. Por lo tanto, las velocidades de las puntas de los martillos deben ajustarse según el tipo de grano. Puede consultar las velocidades recomendadas de rotación de los martillos según la materia prima en la Tabla 4 (diámetro de los orificios del tamiz > 2,5 mm).
Las materias primas para alimentos pueden verse afectadas por la molienda en diferentes grados, dependiendo de su elasticidad y resistencia a la rotura. Por ejemplo, el maíz y el trigo son más fáciles de moler que la harina de girasol fibrosa o la avena rica en cascarillas. Por otro lado, las materias primas con un alto contenido de humedad tienen menor elasticidad, lo que reduce la eficiencia de la molienda.
Mezcla
Una de las operaciones más esenciales y críticas en el proceso de fabricación de alimentos balanceados es la mezcla. La mezcla (homogeneización) se realiza para distribuir uniformemente partículas de diferentes tamaños y cantidades en la mezcla. En este proceso, los ingredientes individuales se combinan en las proporciones adecuadas y se distribuyen uniformemente en toda la masa.
Si los ingredientes no se mezclan correctamente, no se puede garantizar la homogeneidad nutricional ni una nutrición óptima.
Al seleccionar y dimensionar un mezclador, se deben considerar factores como los requisitos de capacidad de producción, la cantidad de líquido a añadir, las restricciones de espacio y los criterios de rendimiento deseados del mezclador. En la producción de alimento en harina para gallinas ponedoras, se utilizan diversos tipos de mezcladores. Los sistemas más comúnmente empleados son los mezcladores horizontales de paletas o de cinta y los de eje simple o doble.
El rendimiento del mezclador puede verse afectado por factores como el tamaño y la forma de las partículas de los ingredientes, la densidad de estos, el orden en que se añaden, el desgaste, alteraciones o daños en el equipo, boquillas de líquido obstruidas, ajustes inadecuados del mezclador, diseño deficiente del equipo y la limpieza. Además, mezclar por menos o más tiempo del requerido para lograr una homogeneidad adecuada con el sistema utilizado puede alterar la uniformidad de las mezclas. Una dispersión desigual de los ingredientes puede llevar a una disminución en el rendimiento de las aves.
Para que las aves alcancen su potencial genético en crecimiento, desempeño como ponedoras y calidad de los huevos, es fundamental proporcionar niveles adecuados de proteínas, energía, vitaminas y minerales en las proporciones correctas. Por ello, se deben realizar pruebas de homogeneidad a intervalos regulares.
Algunos nutrientes, como los aminoácidos, el sodio y los minerales, se utilizan en las pruebas de homogeneidad para evaluar la calidad de la mezcla. El desempeño de estas pruebas de homogeneidad se calcula mediante el coeficiente de variación (CV). La Tabla 5 muestra el efecto de la selección de marcadores y el tiempo de mezcla sobre el CV en el proceso de mezcla en dietas basadas en maíz y soya para iniciadores de pollos de engorde.
El coeficiente de variación (CV) se calcula tomando muestras del alimento en ciertos intervalos durante la descarga de este desde el mezclador. Un CV menor al 5 % indica una calidad de mezcla perfecta. Un CV entre 5 % y 10 % se considera una buena calidad de mezcla. Un CV mayor al 10 % refleja una calidad de mezcla deficiente. La Tabla 6 muestra la interpretación de los resultados de la prueba del mezclador según el CV obtenido.
Para lograr una mezcla adecuada, se recomienda seguir este orden al añadir los ingredientes al mezclador: Primero agregar los granos, luego las harinas proteicas. A continuación, se incorporan los premezclas de vitaminas y minerales, seguidos de los ingredientes de menor proporción. Por último, se añaden los componentes líquidos utilizando un sistema de boquillas.
El tiempo dedicado a añadir cada materia prima a la mezcla y el tiempo total de mezcla también son factores importantes. Aunque muchas variables pueden influir en la homogeneidad de la mezcla, generalmente se debe reservar al menos 150 segundos del tiempo total de mezcla de 240 segundos para la mezcla final.
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