Incubación avícola. Opciones operativas: retrospectiva y actualidad

Autor: Ing. Angel l. Salazar [Responsable, América Latina & El Caribe]

Opciones de equipo y diseño de máquinas incubadoras

Existen tres sistemas distintos ampliamente usados en incubación avícola comercial hoy en día: 1) incubadoras de carga múltiple y estanterías fijas, 2) incubadoras de carga múltiple con carros para el huevo (carga por bloque), 3) incubadoras de carga única (todo dentro, todo fuera) con carros para el huevo. En la actualidad, tanto en pollitos de engorde como en pollitas de postura comercial, la tercera modalidad es ampliamente la más elegida en proyectos que involucran nuevas plantas o expansión en salas separadas en plantas existentes.

Cada una de estas opciones presenta ventajas, desventajas, fortalezas y debilidades en cuanto a higiene, mantenimiento, costos de producción (rentabilidad), porcentajes de nacimiento, calidad del pollito (rendimiento en granjas) y costos de adquisición de los equipos.

1) Las incubadoras de carga múltiple y estanterías fijas son aún una opción en varios países. Existen varias justificaciones que explican esta situación. Lo principal es que estos equipos son relativamente simples de operar y generan buenos resultados, a costos bastante razonables, bajo una amplia variedad de condiciones de clima, estilos de manejo y de recursos disponibles por parte del usuario.

Las incubadoras de carga múltiple y estanterías fijas con pasillo central de acceso poseen un patrón vertical de flujo de aire y un patrón de carga horizontal. El calor metabólico de las (6) edades embrionarias es utilizado de forma óptima debido a la distribución homogénea de las cargas de huevo por todo el gabinete de la incubadora. Es por esto que estas incubadoras son la opción menos exigente, en cuanto a la ventilación necesaria para lograr temperaturas bastante adecuadas y relativamente uniformes en forma consistente. Lo anterior es muy importante para obtener nacimientos uniformes, alta incubabilidad y una buena calidad de pollito.

La desventaja principal de cualquier incubadora de carga múltiple es que solo nos pueden ofrecer un conjunto de condiciones operativo ambientales promedio que, en lo posible, se adecúa a una edad embrionaria promedio de 10.5 días, cuando la maquina contiene seis cargas y está próxima a transferirse.

Otra desventaja es la dificultad que presentan para efectuarles una limpieza completa y sanear el interior de la máquina, a menos que la unidad se encuentre vacía y en rotación para limpieza y/o mantenimiento. El sistema es también intensivo en mano de obra para embandejar huevos durante cargas y transferencias. Los operarios se ven en la necesidad de cargar y transferir huevos al interior de la incubadora dos veces por semana.

2. Las incubadoras de carga múltiple con carros para el huevo (carga por bloque) son más fáciles de limpiar eficazmente, pero son más exigentes que las de estanterías fijas, en cuanto a la ventilación necesaria para obtener una alta incubabilidad en forma consistente.

Bajo esta modalidad, cada carro de huevo o juego de carros representa grupos de huevos o cargas de la misma edad. Otro nombre utilizado para describir esta distribución de las cargas o edades es el de cargas por bloque. La distribución de las distintas edades de embriones incubados al interior de la máquina no es tan homogénea como en el caso de los modelos de estanterías fijas.

En esta modalidad existe una desventaja operacional importante; consiste en que al transferir la carga más vieja a la nacedora, los carritos transferidos, ya sean 3 – 4 unidades, dejan espacios vacíos al interior del gabinete de la incubadora. Esta situación ocasiona una disrupción transitoria en la dinámica de flujo de aire por los espacios que quedan vacíos antes de introducirle una nueva carga a la incubadora. Cabe mencionar que esto no sería el caso en los modelos de incubadoras de carga múltiple con ventilación de túnel.

En la opción de carga múltiple con carritos hay equipos que enfrían exclusivamente por aire. Hay otras marcas de equipos que enfrían por agua fría en serpentines y también por aire.

En cuanto a higiene y limpieza, las incubadoras de carga múltiple con carros, ofrecen una opción intermedia. Es posible efectuar una limpieza total y frecuente en los espacios vacíos que dejan los carros evacuados al momento de transferirlos a las nacedoras. O bien, se puede limpiar completamente el interior de la incubadora, si se dispone de una incubadora vacía o recinto especializado para ubicar temporalmente los carros cargados con huevo durante la limpieza de la máquina.

Las cargas por bloque con carrito resultan más cómodas al momento de embandejar o manipular huevos durante cargas y transferencias. La ventaja radica en que no es necesario embandejar o transferir huevos con el operario trabajando al interior de la máquina incubadora. Los sistemas de carga múltiple con carritos vienen en modelos con pasillo central de acceso a la máquina y otros que no lo tienen.

Las incubadoras de carritos sin pasillo central de acceso, generalmente vienen equipados con grandes ventiladores de aspas planas que giran por medio de correas y poleas. La excepción más importante son las incubadoras de carga múltiple, de carritos, con ventilación de túnel, que operan con ventiladores de tiro directo sin correas y/o poleas.

Los modelos de incubadoras que carecen de pasillo central de acceso a la unidad ahorran espacio al momento de calcular las dimensiones de la sala en que estarán ubicadas pero dificultan el examen visual de los huevos con fines de ovoscopía, el monitoreo del desarrollo de la cámara de aire y la remoción de huevos contaminados.

Ahorros sustanciales y concretos de mano de obra y manipulación del huevo son posibles si los sistemas de carga por bloque utilizan un mismo juego de carros, diseñado tanto para el transporte del huevo desde la granja a la planta incubadora, como para la carga y permanencia del huevo en máquinas incubadoras.

3. Las incubadoras de carga única (todo dentro, todo fuera) son anteriores a los modelos de carga múltiple. Las capacidades actuales de estos equipos, el control zonal de las condiciones operativas y ambientales de las incubadora, el monitoreo de las condiciones de incubación en tiempo real y el grado de sofisticación y confiabilidad actual de los controles electrónicos tipo PLC son la parte innovadora.

La década de los noventa experimentó un renovado interés en la industria por las incubadoras de carga única. Las razones detrás de este renacer estuvieron ligadas a la preocupación del consumidor con temas relacionados a la confiabilidad de los alimentos y a salud animal. Obviamente, ambas situaciones tienen el potencial de ser mejor controladas bajo la modalidad de todo dentro, todo fuera.

Las incubadoras de carga única ofrecen la mejor opción en cuanto a higiene y limpieza de las incubadoras. El concepto todo dentro, todo fuera de estas unidades de carga única posibilitan lograr una mayor bioseguridad y limpieza. Adicionalmente, la modalidad de carga única mejora la calidad del pollito a través de incubación y nacimientos aislados especializados de cada lote de huevos y pollitos.

La incubación de carga única es la opción más exigente y menos flexible en términos de manejo, monitoreo (dióxido de carbono) y mantenimiento de los equipos. Los requerimientos de ventilación necesarios para obtener buenos nacimientos en forma consistente son más específicos y permiten márgenes de error bastante más estrechos.

En carga única debemos considerar que la totalidad del lote de huevos incubados se encuentra en la misma fase de desarrollo embrionario. Todos necesitan ventilación, temperatura y humedad muy precisas y constantes, en forma simultánea, en cada sección de la incubadora. Lo mismo se aplica en cuanto al nivel de oxigenación, dióxido de carbono, condiciones de humedad y pérdida de peso de los embriones.

Paneles de control electrónicos, computarizados, programables (PLC) y tecnología de sensores en incubadoras y nacedoras, permiten elaborar perfiles de incubación por etapas ajustables a un conjunto de parámetros preestablecidos y particulares a cada etapa del periodo del desarrollo del embrión.

Con la aparición de tecnologías que permiten un monitoreo de las condiciones de incubación en tiempo real, la elaboración de perfiles de incubación y nacimiento ha perdido algo de relevancia. Incubadoras y nacedoras ajustan sus temperaturas, tasas de ventilación, enfriamiento y velocidad de flujo de aire, de acuerdo a parámetros reales como temperatura de cascarón, pérdida de peso, concentración debióxido de carbono, etcétera. Estos parámetros están siendo monitoreados constantemente y retroalimentados a los controles de los equipos.

Básicamente, la incubadora de carga única debe permanecer casi totalmente sellada durante los primeros 5 – 7 días de incubación. Durante los primeros 5 de incubación la máquina trata de conservar calor y aumentar los bajos niveles de CO2 existentes en el gabinete de la unidad, pues la producción de calor metabólico y de CO2 embrionario no es suficiente.

Después de los 8 – 10 días de incubación, la máquina incubadora de una sola etapa debe ser capaz de eliminar grandes cantidades de calor embrionario, humedad y CO2, producidas por la totalidad de los embriones metabólicamente más activos y en un estado más avanzado de desarrollo. Además, la incubadora también debe
ser capaz de proveer suficiente oxígeno para la totalidad de los embriones.

De tal forma que es muy común elaborar perfiles de incubación que inician con puntos operativos de bulbo seco en 100.5 grados °F y finalizan a los 18.5 – 19.5 días con parámetros de 98.5 – 97.5 grados °F o menos. Un requisito fundamental de la incubación de carga única consiste en la necesidad de utoproveerse grandes cantidades homogéneas de huevo incubable. Esto ha sido parcialmente obviado por la introducción de incubadoras de carga única con control ambiental por zona. Estas unidades con capacidad superiora los 125,000 huevos solamente exigen que las cargas sean homogéneas, en cada una de las zonas de control existentes en el gabinete de la
máquina. O sea, grupos de aproximadamente 32,000 huevos.

Sin embargo, sigue siendo una consideración muy importante analizar y determinar con exactitud nuestras necesidades reales de pollitos bebé. Luego, determinar la capacidad correcta de los equipos que vamos a comprar. No cometer el grave error de comprar equipos de gran capacidad que muy pocas veces vamos a recargar con cargas completas.

La gran mayoría de las incubadoras de carga única carecen de un pasillo o corredor central de acceso al interior de la máquina. Recordemos que el objetivo bajo esta modalidad de trabajo es cargar incubadoras, cerrar puertas y al final del proceso, abrirlas para evacuar la totalidad de la carga y transferirla a máquinas nacedoras.

Durante los últimos 4-5 años las incubadoras de carga única con capacidad similar o superior a los sistemas tradicionales de carga múltiple, han tenido una acogida muy positiva y sustancial en las industrias del pollo de engorde, de la postura comercial, de producción de pavos y de reproductores pesados y livianos de los EUA.

En América Latina (Argentina, Brasil, Colombia,Ecuador, Venezuela, Guatemala, México, R. Dominicana) hay un buen número de empresas avícolas operando sistemas de incubación de carga única. Lo mismo ha sucedido en alguna medida en Egipto y África del sur. En Asia, la carga única ha tenido buena acogida en países como Corea del Sur, Japón, Malasia, Filipinas, Tailandia e Indonesia.

Algo similar ha sucedido en otras partes del mundo. Ejemplos: Arabia Saudita y Turquía.
La industria avícola Europea, con algunas excepciones, es, desde hace un buen tiempo, un usuario muy definido a favor de los sistemas de incubación de carga única. Ahora cabe preguntarnos: ¿será que las tres modalidades de incubación descritas anteriormente continuarán siendo alternativas válidas en años futuros? En cierta medida, lo seguirán siendo, ya que siempre habrá mercado y demanda para sistemas de incubación usados, de segunda mano, de bajo costo con tecnologías anteriores que de alguna forma serán una alternativa aceptable para un número limitado de usuarios.

Sin embargo, no se puede ocultar que la incubación de etapa única ha incursionado en forma importante y definitiva en varios mercados avícolas en los que tradicionalmente habían dominado las incubadoras de carga múltiple. Esta situación no es un fenómeno pasajero. Más bien, es una transición importante que cada vez irá abarcando porcentajes más importantes en empresas avícolas productoras de reproductores livianos, pesados, de pollitos broiler bebé, de pollitas de postura comercial y de pavitos.

En los últimos años, a partir de 2005, la industria avícola estadounidense, sobre todo en lo que concierne al pollo de engorde, ha incursionado de forma muy importante y decidida en la incubación de carga única, tanto en proyectos de reemplazo de capacidad como en proyectos de expansión.

Actualmente, hay al menos doce empresas avícolas norteamericanas y canadienses que
utilizan incubación de carga única en una o más de sus plantas de incubación. La expectativa de que esta tendencia a favor de la carga única continúe es muy alentadora, tanto en proyectos de expansión como para reemplazar capacidad en equipos de carga múltiple.

En Brasil y México, el sector productor de reproductoras pesadas y livianas, pollitos de
engorde y ponedoras comerciales ha tomado un giro bastante importante a favor de los sistemas de carga única. No hay ninguna razón para que esta tendencia no se vaya incrementando aún más.

En Argentina, Colombia, Venezuela, Perú y Ecuador el sector productor de reproductoras pesadas y el de pollo de engorde ya incursionó en sistemas de carga única, y existe una tendencia concreta y favorable a seguir por este camino.

En Perú existen, por lo menos, cuatro plantas de carga única operando activamente.

República Dominicana ha sido el primer país de esta región en utilizar sistemas de carga única en la producción de reproductores pesados de un día y de pollitos broiler bebé. Jamaica ya cuenta con una operación de carga única para pollo de engorde.

En Centro América, tanto en Honduras como en Guatemala operan sistemas de incubación de carga única en el sector de engorde. En muchas partes del mundo la presión gerencial por optimizar costos de mano de obra, aumentar eficiencias y mejorar el control de procesos hará que la incubación de carga única se vuelva la modalidad de incubación mayoritaria, predominante. Mayor facilidad y flexibilidad de manejo, mejor control de las condiciones operativas del equipo, mayor capacidad de monitoreo e interacción son solo algunas de las ventajas hechas realidad por esta tecnología.

Máquinas incubadoras y nacedoras electrónicas, programables y operadas por sensores son la modalidad que impera en plantas de incubación avícola. Estos equipos están muy difundidos y lo estarán aún más en años venideros.

Máquinas incubadoras con paneles de control computarizados y sistemas de sensores o sondas están reemplazando en gran medida a equipos electromecánicos de termostatos rápidamente. Sistemas de incubación electromecánicos, operados por termostatos son, en muchos países del mundo, parte del pasado, en cuanto a lo que a tecnología concierne. De hecho, hay muy pocas empresas fabricantes que aún ofrecen controles electromecánicos a sus clientes.

Inicialmente, cuando algunos sistemas de carga única utilizaban resistencias eléctricas
para proveer el calor necesario durante la etapa endotérmica del proceso, los costos de la
instalación de los equipos en materia de cableo del edificio era un factor muy negativo. De la misma manera, el costo de producir un pollito era bastante más elevado.

Hoy en día, el calor que se debe generar al interior del gabinete de la incubadora de carga única se verifica con agua caliente de un caldero que circula por los mismos serpentines de enfriamiento, con este cambio, los costos de producción ahora son muy similares a los de carga múltiple.

Otro avance tecnológico reciente y muy importante en muchos sistemas de carga
única es la opción de disponer de variadores de frecuencia (“variable frequency drives”) en inglés, para los motores de los ventiladores de aspas planas. Estos aparatos ahora nos permiten escoger el nivel de RPMs o la velocidad de giro de las aspas de acuerdo a las necesidades de ventilación de los embriones en incubación. Es decir, al inicio del proceso, la velocidad de giro necesaria para ventilar correctamente a la masa de huevos es mucho menor a la requerida durante la etapa exotérmica del proceso, en la cual probablemente se necesitará emplear la máxima velocidad de giro de la que son capaces los ventiladores para lograr el mismo propósito.

Adicionalmente, los variadores de frecuencia permiten la posibilidad de cambiar la dirección de giro de las aspas de acuerdo a lo que estimemos más conveniente en términos de flujos de aire al interior del gabinete de la máquina.

Conclusión

Muchos avances tecnológicos han ocurrido en muchas áreas de la incubación avícola
en los últimos años. Máquinas incubadoras y nacedoras han sido transformadas en
sistemas automatizados de alta tecnología. El conocimiento del proceso de incubación
y sus requerimientos fisiológicos también ha mejorado mucho.

La investigación y el desarrollo innovador nos permiten disponer de máquinas incubadoras de gran capacidad, operadas por medio de sensores para controlar temperatura y humedad. Hoy en día, los paneles de control computarizados nos
ponen al alcance de la mano los últimos avances tecnológicos para manipular con precisión y exactitud, todas las variables operativas de los equipos y ejercer un monitoreo detallado de su funcionamiento en forma constante. En la última década, la incubación avícola adquirió equipos de última generación, adoptó diseños de planta y tecnologías que facilitan y aumentan las oportunidades de ganar la lucha en contra de los gérmenes y la contaminación; maximizando, de esta forma, el número y la calidad de los pollitos producidos.

Tecnologías que en el pasado reciente solo triunfaron parcialmente, han retomado plena
vigencia. La incubación artificial ha crecido exitosamente con los equipos de carga múltiple, la transición gradual hacia equipos de carga única es una realidad incontrovertible que ha tenido mucho éxito en muchas empresas y en varios sectores de la industria avícola.

Los excelentes resultados obtenidos en sistemas de carga única han dejado de ser una promesa. El mejor rendimiento de las aves a nivel de planteles productivos es lo que recientemente ha inclinado la balanza a favor de la incubación de carga única en varias empresas.

Es más, las ligeras ventajas de incubabilidad observadas a favor de la carga única han pasado a ocupar un segundo plano. El factor que las empresas realmente valoran y priorizan cada vez más, al momento de escoger equipos de incubación, es el nivel de rentabilidad de las aves a nivel de campo que puede esperarse de uno u otro sistema de incubación. En este sentido, la incubación de carga única ha tomado la delantera.